立式加工中心裝卡方便，便于操作，易于觀察加工情況，調(diào)試程序容易，應(yīng)用廣泛。

下面為您講解立式加工中心在使用過(guò)程中的常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法。

常見(jiàn)問(wèn)題一：工件過(guò)切

工件過(guò)切的外部原因往往是刀具強(qiáng)度不夠或尺寸不合適，而內(nèi)部原因有可能是操作操作不規(guī)范員、切削參數(shù)設(shè)置不當(dāng)、切削余量設(shè)置不均勻而導(dǎo)致了公差太大，最終造成了工件過(guò)切而生產(chǎn)了加工誤差。

解決這一問(wèn)題，添加清角程序時(shí)余量盡量留均勻、刀具盡可能的使用大一點(diǎn)、利用立式加工中心的SF功能微調(diào)度逐漸使切削達(dá)到最佳效果。

常見(jiàn)問(wèn)題二：分中不準(zhǔn)

分中是加工中心確定原點(diǎn)的步驟，可以說(shuō)使用加工中心進(jìn)行任何操作都離不開(kāi)分中這一步。除了操作員手動(dòng)操作不準(zhǔn)確以外，模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會(huì)造成分中不準(zhǔn)確的現(xiàn)象。

加工中心在對(duì)模具分中前，要將分中棒先進(jìn)行退磁處理；分中手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行檢查，分中盡量保持在同一點(diǎn)同一高度；常進(jìn)行校表來(lái)檢查模具四邊是否垂直。

3+2定位加工與5軸聯(lián)動(dòng)加工適用的行業(yè)對(duì)象不同，5軸聯(lián)動(dòng)加工適合曲面加工，3+2定位加工適合于平面加工。

3+2定位加工的優(yōu)勢(shì)：

1）可以使用更短的，剛性更高的切削刀具。

2）刀具可以與表面形成一定的角度，主軸頭可以伸得更低，離工件更近。

3）刀具移動(dòng)距離更短，程序代碼更少。

3+2定位加工的局限性：

3+2定位加工通常被認(rèn)為是設(shè)置一個(gè)對(duì)主軸的常量角度。復(fù)雜工件可能要求許多個(gè)傾斜視圖以覆蓋整個(gè)工件，但這樣會(huì)導(dǎo)致刀具路徑重疊，從而增加加工時(shí)間。

5軸聯(lián)動(dòng)加工的優(yōu)勢(shì)：

1）加工時(shí)無(wú)需特殊夾具，降低了夾具的成本，避免了多次裝夾，提高模具加工精度。

2）減少夾具的使用數(shù)量。

3）加工中省去許多特殊刀具，從而降低了刀具成本。

4）在加工中能增加刀具的有效切削刃長(zhǎng)度，減小切削力，提高刀具使用壽命，降低成本。

5軸聯(lián)動(dòng)的局限性：

1）相比3+2定位，其主軸剛性要差一些。

2）有些情況不宜采用五軸方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何傾斜角的工況下都不能避免振動(dòng)。

3）相比3軸機(jī)床，加工精度誤差大。

1、方向不一樣

銑刀與工件接觸部分的旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相同成為順銑，銑刀與工件接觸部分的旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向不相同則為逆銑，逆銑時(shí)工作臺(tái)絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個(gè)側(cè)面緊密貼合，而順銑時(shí)則不然。

2、用處不一樣

順銑時(shí)，刀齒每次都是由工件表面開(kāi)始切削，所以不宜用來(lái)加工有硬皮的工件。 而逆銑時(shí)，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現(xiàn)象較嚴(yán)重。

3、功率消耗不一樣

順銑時(shí)的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆銑相比較功率消耗要少些（銑削碳鋼時(shí)，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時(shí)可減少14%）。

4、刀齒在工件上走過(guò)的路程不一樣

順銑時(shí)，每個(gè)刀的切削厚度都是有小到大逐漸變化的。當(dāng)?shù)洱X剛與工件接觸時(shí)，切削厚度為零，只有當(dāng)?shù)洱X在前一刀齒留下的切削表面上滑過(guò)一段距離，切削厚度達(dá)到一定數(shù)值后，刀齒才真正開(kāi)始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動(dòng)距離也很小。而且順銑時(shí)，刀齒在工件上走過(guò)的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時(shí)，刀具易磨損。

熱變形是滾珠絲桿系統(tǒng)中常見(jiàn)的影響定位精度的因素之一。下面是一些應(yīng)對(duì)熱變形影響的方法：

選擇合適的材料：選擇具有良好熱穩(wěn)定性和低熱膨脹系數(shù)的材料，可以減少熱變形對(duì)系統(tǒng)的影響。常見(jiàn)的選擇包括高強(qiáng)度的不銹鋼、鋁合金等材料。

合理的散熱設(shè)計(jì)：通過(guò)增加散熱裝置，如風(fēng)扇、散熱片等，可以有效地降低滾珠絲桿系統(tǒng)的溫度。保持系統(tǒng)溫度穩(wěn)定有助于減少熱變形。

控制溫度變化：盡量避免滾珠絲桿系統(tǒng)受到大幅溫度變化的影響，如避免直接陽(yáng)光照射、避免系統(tǒng)在高溫環(huán)境下長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行等。可以通過(guò)給滾珠絲桿系統(tǒng)加裝隔熱罩、環(huán)境溫度控制等方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。

優(yōu)化機(jī)床結(jié)構(gòu)：合理設(shè)計(jì)機(jī)床結(jié)構(gòu)，采用剛性較高、熱穩(wěn)定性較好的結(jié)構(gòu)和材料，可以減少熱變形對(duì)定位精度的影響。

使用補(bǔ)償技術(shù)：采用溫度補(bǔ)償技術(shù)，通過(guò)傳感器對(duì)溫度變化進(jìn)行監(jiān)測(cè)，并通過(guò)算法對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的補(bǔ)償，以保持較高的定位精度。

要根據(jù)具體的應(yīng)用場(chǎng)景和滾珠絲桿系統(tǒng)的特點(diǎn)進(jìn)行具體分析和采取措施，可以請(qǐng)專業(yè)的工程師參與系統(tǒng)設(shè)計(jì)和優(yōu)化。

錐度為7: 24的SK通用刀柄

其他型式刀柄

如果主軸轉(zhuǎn)速不正常，即主軸給定指令速度后，數(shù)控加工中心上的反應(yīng)速度與指令速度不一致（一般小于指令速度）?？赡苁菙?shù)控加工中心主軸不順暢而且存在異常。聲音響亮而緩慢，在某些情況下，電機(jī)甚至可能會(huì)出現(xiàn)過(guò)電流警報(bào)。對(duì)于數(shù)控加工中心主軸，在編碼器響應(yīng)的情況下，數(shù)控加工中心機(jī)器給出的速度指令“S”后跟一個(gè)數(shù)字，該數(shù)字將反映系統(tǒng)閃光燈上的相同值。

數(shù)控加工中心主軸的主驅(qū)動(dòng)器可與皮帶傳動(dòng)裝置或齒輪傳動(dòng)裝置一起使用。它們中的大多數(shù)現(xiàn)在由皮帶傳動(dòng)中的同步皮帶驅(qū)動(dòng)。速度不正常。可能是因?yàn)橥皆O(shè)備太長(zhǎng)，所以它有一個(gè)滑動(dòng)丟失的步驟。數(shù)控加工中心主軸和主軸編碼器之間的耦合也與同步帶一起使用，并且在該步驟中可能會(huì)丟失相同的情況。然而，數(shù)控加工中心主軸的平滑度不好，或者主軸上的任何軸承都可能燒壞，導(dǎo)致數(shù)控加工中心的過(guò)大阻力并導(dǎo)致主軸滾動(dòng)失敗。

外部信號(hào)干擾也構(gòu)成了這種現(xiàn)象。

高速三軸立式加工中心在新零件加工方面做得很好，但在操作之間移動(dòng)零件會(huì)增加車間許多重復(fù)訂單的大量停機(jī)時(shí)間。帶托盤(pán)的四軸加工減少了生產(chǎn)許多零件所需的操作次數(shù)。無(wú)需重新固定零件來(lái)加工每一面，托盤(pán)可以旋轉(zhuǎn)零件并為主軸打開(kāi)通道以在一個(gè)程序中加工多個(gè)側(cè)面。加工零件的所有六個(gè)面可能只需要兩次操作。

在大多數(shù)情況下，這些四軸機(jī)床提供的操作整合實(shí)際上與五軸機(jī)床相匹配，并且執(zhí)行同步四軸加工的能力使車間能夠執(zhí)行車間的三軸 VMC 無(wú)法管理的操作。

在一個(gè)托盤(pán)面上運(yùn)行多個(gè)零件也推動(dòng)了 CNC 的吞吐量增加。一個(gè)四軸配上優(yōu)秀合理的夾具方案，會(huì)讓車間的吞吐量成倍的增長(zhǎng)。

分中是讓機(jī)床的坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系對(duì)應(yīng)起來(lái)，分中就是為了找到工件在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。一般工件坐標(biāo)系用G54，G55到G59來(lái)表示。

對(duì)于對(duì)稱的工件，可以利用刀棒先靠近工件X軸的正方向，記錄下當(dāng)前坐標(biāo)值，然后再靠近X軸負(fù)方向，記錄下當(dāng)前值，將記錄的2個(gè)坐標(biāo)值相加然后方向的中點(diǎn)坐標(biāo)，將此坐標(biāo)設(shè)置到G54中的X軸中X分中就好了，同樣可以找到Y(jié)軸的中點(diǎn)坐標(biāo)，記錄進(jìn)去。這個(gè)過(guò)程就是分中。

在一邊打零，另一邊看數(shù)值（不分先后，可以左邊打零移動(dòng)到右邊看數(shù)值，也可以反過(guò)來(lái)），0和-150，那么就把零位棒移動(dòng)到-75的位置在坐G54就在G54，要分G55就在G55，具體看情況，不過(guò)大多數(shù)人都喜歡把左邊的用G54

分中出現(xiàn)的問(wèn)題有：

1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確

2、模具周邊有毛刺

3、分中棒有磁

4、模具四邊不垂直

改善方案：

1、手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，用手確認(rèn)

3、對(duì)模具分中前將分中棒先退磁

4、校表檢查模具四邊是否垂直

切削加工材料時(shí)，最重要的考慮因素之一是切削刀具本身?！白尮ぞ呓?jīng)久耐用是最大的挑戰(zhàn)之一”較硬的金屬幾乎可以以更換刀片的速度快速地腐蝕錯(cuò)誤的刀片，并且某些材料會(huì)以某種方式彎曲，從而使熱量滯留在切削工具中。

“涂層非常重要”如果在硬質(zhì)合金立銑刀上使用標(biāo)準(zhǔn)涂層，會(huì)很快燒穿，如果使用合適的涂層——以合適的速度和進(jìn)給——就能在保持公差的同時(shí)不會(huì)燒壞你的刀具。

“詢問(wèn)專業(yè)人士的建議”往往一位領(lǐng)域的專業(yè)人士是可以讓制造商少走很多彎路。有一個(gè)很簡(jiǎn)單的方式找到這些專業(yè)人士：“刀具制造商”因?yàn)樗麄冊(cè)谇邢魅泻屯繉臃矫孢M(jìn)行了大量研究。大部分制造商都是反復(fù)試驗(yàn)之后得到的“哪些工具應(yīng)該在什么條件下使用”的結(jié)論。

“不能依賴同一個(gè)供應(yīng)商”擁有多個(gè)不同的供應(yīng)商。多元化的供應(yīng)商基礎(chǔ)將使商店能夠與各種專家交流，這樣能讓你學(xué)到在各種不同領(lǐng)域中的專業(yè)知識(shí)。

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生產(chǎn)過(guò)程中，好的質(zhì)量管理檢測(cè)是消除故障率、不良品隱患源頭的根本。質(zhì)量管理總原則是：流程管理，閉環(huán)管理，從一而終。有檢查，有落實(shí)，有反饋，有結(jié)果，有始有終?！百|(zhì)量是干出來(lái)的，不是檢出來(lái)的”

質(zhì)量管理中存在問(wèn)題，在目前制造企業(yè)的質(zhì)量管理過(guò)程中時(shí)有發(fā)生，那么如何保證一款機(jī)床高質(zhì)量呢？應(yīng)從以下五個(gè)方面入手。

1、人員：參與生產(chǎn)制造的所有人員，包括主管、電工、鉗工、司機(jī)等一切現(xiàn)場(chǎng)人員。一定要把“事后把關(guān)”變?yōu)椤笆虑翱刂?，積極預(yù)防”

2、設(shè)備：生產(chǎn)過(guò)程中所適用的工具、量具、工裝等輔助生產(chǎn)用具。質(zhì)量好的輔助工具往往能大幅提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。所以說(shuō)，設(shè)備是提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的另一有力途徑

3、物料：所需的各種物料、配件、原料等生產(chǎn)用料。生產(chǎn)用料很關(guān)鍵，當(dāng)某一材料質(zhì)量或采購(gòu)進(jìn)度跟不上時(shí)，會(huì)使得整個(gè)生產(chǎn)制造過(guò)程出現(xiàn)問(wèn)題，造成交機(jī)緩慢或交出不合格產(chǎn)品。建議所購(gòu)各種配件、用具、用料都要經(jīng)過(guò)專業(yè)人員認(rèn)可簽字、品管檢測(cè)簽字后方可入庫(kù)使用

4、規(guī)章制度：包含工藝流程、工序過(guò)程、生產(chǎn)圖紙、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、操作規(guī)程等。讓每一道工序都有一套完整的可視化工藝標(biāo)準(zhǔn)只有這樣才能保證一款機(jī)床的高質(zhì)量

5、環(huán)境：工作環(huán)境不僅僅是會(huì)影響工作人員的心情，更重要的是會(huì)直接影響機(jī)床的質(zhì)量。如：窄小雜亂無(wú)章、照明黑暗、通道不暢、粉塵過(guò)大等。所以區(qū)域劃分管理工作就顯得尤為重要了。

總之只有全員的質(zhì)量意識(shí)、觀念重新得到改變，才能從根源上徹底根除隱患，機(jī)床質(zhì)量才能穩(wěn)定提高。